Если брать наш цех в Фошань – там до сих пор считают, что главное в оцинковке это блеск. А на деле-то адгезия покрытия к стержню определяет, осыплется ли гвоздь через год в мокрой кладке.
В 2018 году пробовали ускорять процесс подогревом ванны до 500°C – выходила 'снежная' оцинковка с кристаллизацией на острие. Пришлось вернуться к классическим 460°C с предварительным флюсованием каждой партии.
Сейчас используем свинцовые добавки не более 1% в сплаве – иначе при сварке каркасов появляются свинцовые пары. Это к вопросу о том, почему некоторые производители скрывают состав покрытия.
Кстати про ООО Хуацзянь – у них как раз стабильный температурный контроль в печах. Видел их линию на https://www.chinastaples.ru – там датчики в каждой зоне ванны, не наш дедовский метод 'на глаз по цвету'.
Закупка катанки Ст3пс – вечная головная боль. Когда метзаводы переходят на непрерывную разливку, в структуре появляются силикатные включения. Режем потом такую проволоку – ножи на гвоздильном автомате затупляются за смену.
Перепробовали шесть поставщиков, включая китайские комбинаты. Выяснилось, что даже при одинаковом химсоставе важен способ травления окалины перед волочением.
Сейчас берем катанку только с кислотной обработкой – пусть дороже на 12%, зато брак по трещинам снизился с 7% до 0.3%.
Наши Jiangsu Lida плохо работают с толстослойной оцинковкой (от 85 мкм) – начинают 'жевать' подающие ролики. Пришлось ставить дополнительные направляющие с тефлоновым покрытием.
Для электрооцинкованных гвоздей вообще отдельную линию собирали – там другая геометрия зажимных губок нужна, иначе сдирается покрытие при захвате.
Кстати, у того же ООО Хуацзянь Производство Пневматических Гвоздей видел гибридную систему – комбинируют механическую подачу с пневмоподжимом. Хорошее решение для сохранения покрытия.
Солевой тест в камере – это хорошо, но на практике важнее устойчивость к перепадам влажности. Особенно для гвоздей, которые хранят на открытых складах перед отгрузкой.
Разработали свой метод ускоренных испытаний – три цикла: мокрая ветошь на 12 часов, затем сушка на солнце и заморозка до -15°C. После 20 таких циклов смотрим на отслоение цинка.
Удивительно, но некоторые партии с идеальными лабораторными тестами расслаивались уже после 5-го полевого цикла. Видимо, проблема в межкристаллитной коррозии.
Мешки с полиэтиленовым вкладышем – казалось бы мелочь, но без них в морском контейнере появляется конденсат. Была партия в Ноябрьске – при вскрытии паллеты увидели 'цветение' цинка на верхних слоях.
Сейчас перешли на вакуумную упаковку блоков по 5 кг – дороже, но сохраняем товарный вид при длительной перевозке. Особенно для северных регионов.
Кстати, на сайте chinastaples.ru правильно указывают – их гофротара с влагопоглотителями. Это как раз тот случай, когда упаковка важнее рекламы.
Считали себестоимость – при толщине цинка 75 мкм цена покрытия составляет до 40% от общей стоимости гвоздя. Поэтому многие экономят на толщине, но мы сохраняем минимум 65 мкм даже для внутренних работ.
Интересно, что переход на цинк-алюминиевые сплавы (Galfan) дает экономию при равной коррозионной стойкости. Но перестраивать линию под другой температурный режим дороже, чем экономия на металле.
Вот почему многие производители оцинкованных гвоздей работают по старинке – не потому что не знают о новых сплавах, а потому что модернизация не окупается при текущих ценах.
Сейчас вижу тенденцию – серьезные игроки типа ООО Хуацзянь вкладываются в контроль всего цикла. От состава стали до условий хранения на складе покупателя.
Наш опыт показывает: нельзя экономить на подготовке поверхности перед оцинковкой. Любая окалина или следы масла дадут отслоение через полгода эксплуатации.
Да и потребители стали разборчивее – уже не смотрят только на цену за тонну, требуют протоколы испытаний и гарантии сохранения покрытия. Это радует – значит, рынок движется в сторону качества.
